紧急转产医用一次性防护服。一天内出样衣，两天内出产能，七天建成“十万级洁净车间”，第十天起日产能达1.2万套。这段时间，浙江泰普森实业集团（以下简称“泰普森”）董事长杨宝庆仿佛又回到了12年前举全公司之力用28个日日夜夜生产10万顶帐篷支援汶川地震灾区时一样的作战状态。

　　自从2月12日承担国家工信部紧急下达的医用防护服生产任务后，这家主营户外用品的企业在从未涉足的医用领域奋力开拓，再次完成了“不可能的任务”。

　　火线上马，防护服生产马力全开

　　每天工作16小时，在5000平方米的净化车间内行走两万多步，不断解决防护服生产过程中的各种技术问题，这是泰普森软面总工程师吕桂芳的工作状态。2月11日晚，吕桂芳被“火线召回”，次日便前往苏州对接防护服生产技术工艺和面料采购相关事宜。

　　“当时省界的卡口还未撤除，我们补了手续才进入苏州。”吕桂芳说，等他们了解生产工艺、载着面料回到德清已是当晚11时多。生产帐篷、包袋的缝纫机、贴胶机同样可以生产防护服。研发人员立即开始试制，2月13日凌晨3时多，泰普森第一件防护服样衣试制成功。

　　大规模生产随即展开，2月14日就试生产出3000套防护服。另一方面，在经信、药监等部门的帮助下，紧急建设“十万级净化车间”，同时抓紧申请“医用一次性防护服”产品注册证以及生产许可证。

　　“大量运用现有设备，净化车间仅用7天就建成了，但是工人们从没做过防护服，一开始问题还是挺多的。”吕桂芳说，相比帐篷、包袋面料，防护服面料轻薄得多，压胶时的温度、速度、压力3个参数必须恰到好处，才能既出产量又保质量。为了找到这个平衡点，吕桂芳一直住在企业，每天只睡5个小时，一点点摸索，一点点教给工人。

　　为了加快生产，泰普森又动员了100多位管理人员进入车间，帮忙打包、装箱、搬运。眼下，泰普森的医用一次性防护服日产量已达1.2万套，总产量已超10万套，位居全省同类型企业首位。

　　争分夺秒，赶制2.3亿美元订单

　　2月至4月是户外产品的生产旺季，泰普森有2.3亿美元的外贸订单需要赶制。受疫情影响，生产供应链的保障尚不足，工人的返岗率还不高，又要抽调500多人生产防护服，订单还能否如期交付？“双线作战，而且都要赢！”杨宝庆的话掷地有声。

　　包袋车缝车间内，原本12条生产线现在仅有2条在生产。“150名缝纫工被调去防护服车间，而我们还有430万美元的订单得在近期交货。”车间负责人雍远波说，现在他一边安排生产，一边想尽办法招工，“过两天有新员工补充进来，产量就能提上来了。”旁边一位同事悄声说，雍厂长连续工作10多天，几乎没怎么回家。

　　泰普森4000多名一线工人中，80%是外来务工人员。连日来，企业想出各种办法接员工返岗。户外事业部总经理韩良富的压力最大，2800名工人必须在3月10日前全员到岗，否则1亿美元的订单就不能如期交付。

　　“在德清县政府的帮助下，我们派出了8个工作组，每组负责一个片区，帮助老员工开证明、联系交通工具、安排返岗路线，同时鼓励以老带新，多招新员工。”韩良富说，由于前期工作细致，2月29日从昆明发车的德清“招工专列”就沿途帮他们接回了100多名工人。另外，当地政府还协助企业派出63辆包车接回1470名工人。截至目前，泰普森已有85%的员工返岗。

　　眼下，泰普森德清制造基地的产能恢复率已达80%，每天有100个集装箱的产品运至港口，预计2.3亿美元订单基本能够如期交付。

　　“危机中往往孕育着机遇。”杨宝庆说，疫情敲响了警钟，更加坚定了泰普森加强技改投入、引进先进设备、进行产业升级、布局海外基地的决心。同时，通过医用一次性防护服的生产，也为企业向医疗器械和新材料领域进军提供了有益探索。